大多数的纸箱生产厂家都有集印刷、分切、压痕生产功能于一体的印刷模切开槽机，设备操作简单方便，自动化程度相对高，质量容易控制，在纸箱生产工艺中发挥着一定的作用。但是如果设备老化，机器使用调整不当，印刷时就容易出现一些故障现象，现将生产过程中遇到的常见问题归类分析。 

版面图文出现脏、糊版或局部图文印迹不清的质量问题 

        机器压印关联部件不良引起的质量故障：当印版辊筒轴头、压印辊轴头、传动轴、齿轮以及与压印相关联的重要部件出现磨损、松动时，在压印过程中，印版辊或压印辊会因此产生跳动或滑动现象。由于压力不稳定，致使印版面与纸板接触不正常，造成纸板印刷表面出现糊版或局部图文印迹不清的问题。通过认真仔细的观察和分析，查明故障的确切部位，采取相应的措施进行处理，对磨损、松动的部件予以修复，消除故障现象。 

        着墨辊不良引起的质量故障：当着墨辊轴头松动，着墨辊辊体出现弯曲、变形或表面破损时，也会引起版面脏、糊版或局部图文不清晰。应查明原因，采取相应的措施予以处理，使着墨辊与印版之间保持均匀而又合适的接触条件，对损坏的着墨辊予以更换，才能消除故障现象。 

        压力辊调整不当引起的质量故障：若压力辊的位置过高或过低，以致与瓦楞纸板接触过紧或过松，也会出现脏版、糊版或局部图文印迹不清情况。应调整压力辊至合适的位置，使压力辊和辊筒之间的间隙与纸板的厚度相适应，以确保印刷版面的部位，避免该故障现象的产生。 

        色序不当引起的质量故障：如果将版面较满的图文排列在第一色组印刷，当瓦楞纸板进入下一色组机构印刷的过程中，由于纸板第一色组的印刷图文的着墨量大、干燥速度慢，极容易使印迹转移造成版面起脏。为防止这一弊病的产生，宜将面积小的版面排列在第一色组印刷，将面积大的版面排列在后续色组印刷，可避免印迹转移造成脏版现象。 

        印版厚度不均匀引起的质量故障：当橡皮版材厚度不均匀时，印版版面就会出现高低差。版面高的地方就容易糊版，版面低的地方就容易出现着墨不全，造成印迹不清晰。为避免这一不良情况的发生，可采用零星制版的方式，将版材制成若干小块(指那种为节约橡皮版材而不制版芯的制版工艺)。应采用同一块版材分别进行制作，这样它的厚度差异比较小。如果已经制好的橡皮版，存在厚薄差时，可在局部偏薄的印版背面多粘胶布层弥补，使整个印版保持基本一致的厚度，确保印刷压力和版面着墨的均匀。 

       瓦楞纸板厚度不均匀引起的质量故障：如果成形的瓦楞纸板表面有人为破坏的凹陷痕迹时，凹陷部位的纸面也会出现印迹不清晰的质量缺陷，对此如果全面加大印刷压力弥补，容易使文字、线条版面出现起糊的质量问题。为了避免版面起糊，瓦楞纸板在堆放、搬运过程中，应注意轻搬、轻放、轻压(要控制好堆放高度)，切忌采用扔、砸、压等不良方式搬运。 

  版面图文印刷位置不准或不稳定的质量问题 

        瓦楞纸板曲翘引起的印刷位置不准：如果瓦楞纸板有曲翘不良情况发生，那么在纸板定位和进纸过程中，容易出现滑移的现象，甚至机器上的规矩接触不到纸边，造成纸板的印刷位置不准或不稳定。在对翘曲的瓦楞纸板进行印刷时，尽量将相对比较平的纸边，作为进纸时定位的规矩纸边。最重要的是质量源头的控制，通过单面机操作工艺的合理掌控，使机器的速度与预热温度，原纸含水率与预热面积处于相对协调的状态；在配纸时注意将含水率比较接近的箱板纸和瓦楞纸进行配套裱合成型，这样生产出来的瓦楞纸板，平整度相对比较好，可有效地保证印刷位置的准确。 
  
        操作工艺不当引起的印刷位置不准：如果装版位置不当，也容易造成版面印刷位置不准。因为有曲翘缺陷的瓦楞纸板刚进入印版辊筒时，如有微量的滑移现象，纸板的托梢部位将出现明显的偏斜。所以瓦楞纸板有套色的版面，应尽量朝向辊筒起步位置进行输纸定位，并照此确定相应的措施进行修复，消除部件的松动现象后，才能保证瓦楞纸板印刷位置的准确。 

        机器不良引起的定位不准：当机器的链条、规矩等部件有松动的现象时，也容易造成版面印刷位置不准，对此应采取相应的措施进行修复，消除部件的松动现象后，才能保证瓦楞纸板印刷位置的准确。 

        上述在印刷中经常出现的质量问题，有些是因为设备不良造成的，也有些是因为操作不当造成的。所以平时既要认真做好设备的维护保养，又要严格要求正确的操作规程，才能有效地防止或减少品质不良问题的出现，使生产效率和产品质量得到同步的提高。